解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施

??粘模缺陷對(duì)鑄件的危害是：壓鑄件外觀粘模時(shí)，輕者表面粗糙，影響外觀粗糙度；重者鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，還會(huì)造成鑄件漏氣，導(dǎo)致鑄件批量報(bào)廢。壓鑄件粘模的現(xiàn)象有很多，引起粘模的基本原因有以下幾點(diǎn)。

??1.1 壓鑄合金與模具鋼的親和力?

??壓鑄合金與模具鋼的親和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。壓鑄合金與型壁粘合后會(huì)產(chǎn)生較大的脫模阻力，鑄件脫模時(shí)出現(xiàn)拉傷。目視鑄件粘模部位存在表面粗糙、脫皮或缺料等拉模痕跡(注：要與積碳相區(qū)別)，在粘合嚴(yán)重的情況下鑄件會(huì)被撕裂破損。

??而目視模具型腔表面粘附一層壓鑄合金，顏色泛白。 壓鑄合金液噴射或流動(dòng)沖擊型壁或型芯后，使型壁或型芯溫度升高，在高溫時(shí)合金液與型壁的模具鋼 發(fā)生熔融焊合而產(chǎn)生相互粘附。合金液溫度越高、噴射速度越大、模具溫度越高、模具硬度越低，鋁合金液與模具鋼的親和力會(huì)增加，越容易發(fā)生熔融、焊合粘附。粘附了壓鑄合金的模具表面在鑄件脫模時(shí)，型腔表面與鑄件表面擠拉撕扯，會(huì)把鑄件表面皮層撕破，鑄件表面就出現(xiàn)了粘模拉傷。

??壓鑄合金液在內(nèi)澆道的填充速度越大，金屬液流沖擊模具型壁就會(huì)越劇烈。金屬液直接沖擊型芯或型壁，沖擊力轉(zhuǎn)化為熱能，不僅合金液的溫度會(huì)升高，被沖擊部位的模具溫度也會(huì)升高很多，大大地增加了鋁合金液與模具鋼的親和力。所以，在模具內(nèi)澆道處，承受合金液高速?zèng)_擊的部位最容易出現(xiàn)粘模。如果沖擊到定模一側(cè)，就增加了定模一側(cè)鑄件的包緊力。

??模具的硬度不足，脫模時(shí)的模具表面，會(huì)被壓鑄合金擠壓變形，或使模具型芯彎曲變形，從而增大模具對(duì)鑄件的脫模阻力。

??模具材料使用不當(dāng)，在模溫較高時(shí)，壓鑄合金極易粘附在模具表面。?

??1.2脫模斜度?

??模具脫模斜度過(guò)小(或無(wú)脫模斜度，或有反脫模斜度)、模具側(cè)面高低不平(沖蝕、壓傷、缺損等)、 表面粗糙等，鑄件在脫模方向受到阻礙。鑄件脫模時(shí)表面被模具拉傷，鑄件表面沿開(kāi)模方向呈線條狀的拉傷痕跡，即鑄件深腔起始端傷痕寬而深，而出模的末端傷痕漸小甚至消失，嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生整面拉傷。

??(1)模具設(shè)計(jì)和制造不正確，定模型腔或型芯成形表面脫模斜度過(guò)小或有反斜度，使鑄件的脫模阻力很大。對(duì)于要求鑄件無(wú)脫模斜度的部位，最好是給鑄件留有加工余量，制作出脫模斜度，再讓后序精加工出鑄件無(wú)脫模斜度的部位。

??(2)模具型芯或型壁上的壓傷變形、在型腔側(cè)面凸出會(huì)影響鑄件脫模，成形表面有碰傷或模具龜裂的傷痕，也會(huì)影響鑄件脫模。

??模具的定模成型表面過(guò)于粗糙，或有加工制造的痕跡，不夠光滑，或加工、拋光痕跡的紋路與脫模方向不一致，或在脫模方向的平整度較差，這樣的不良表面都會(huì)因增加脫模阻力而阻礙鑄件脫模，造成鑄件表面有擦亮或擦傷的痕跡。這樣的擦傷痕跡在脫模方向呈直線形溝槽，淺的不到0．1 mm，深的約有0．3 mm 左右。

??1.3鑄件對(duì)模具的包緊力?

??鑄件整體或局部收縮對(duì)模具的包緊力過(guò)大，或包 緊力的大小分布不均衡、不合理，這時(shí)鑄件就會(huì)因粘模出現(xiàn)變形、裂紋、斷裂，甚至出現(xiàn)鑄件粘到定模， 或出現(xiàn)鑄件粘到動(dòng)模頂不出來(lái)的現(xiàn)象。

??(1)鑄件整體或局部對(duì)定模的包緊力大于對(duì)動(dòng)模的包緊力，開(kāi)模時(shí)鑄件會(huì)滯留出現(xiàn)粘定?，F(xiàn)象。

??(2)脫模時(shí)，如果鑄件各部位對(duì)動(dòng)、定模上的包緊力受力不均勻，會(huì)致使鑄件在脫出時(shí)發(fā)生偏、歪、 斜，鑄件對(duì)定模包緊力大的部分就有可能粘留到定模上。

??(3)如果定模模具溫度過(guò)低，或動(dòng)模模具溫度過(guò)高，會(huì)使鑄件收縮時(shí)對(duì)定模的包緊力大于對(duì)動(dòng)模的包緊力。

??(4)模具脫模劑濃度過(guò)低，脫模劑的脫模性不好，對(duì)定模噴涂脫模劑不到位，脫模劑的用量不足， 這些都會(huì)影響鑄件的脫模性。熱模時(shí)如果對(duì)定模噴涂過(guò)多的涂料，定模的溫度就難以快速升高，鑄件冷卻收縮后，對(duì)定模一側(cè)包緊力增加的幅度會(huì)大于動(dòng)模。

??(5)還有一種粘?，F(xiàn)象：在壓鑄生產(chǎn)剛開(kāi)始的一段時(shí)間內(nèi)，即開(kāi)始在低速壓射熱模時(shí)，會(huì)因模具溫度過(guò)低，壓鑄的合金液流動(dòng)性下降得很快，致使充填在型腔里的金屬液成形很不完整，形成的鑄件強(qiáng)度很低， 鑄件各個(gè)部位之間連接很不牢靠，在鑄件脫模時(shí)，包緊力較大的部位，就很容易與其他部位斷裂分離，粘留在模具里。特別是定模一側(cè)沒(méi)有頂桿頂出鑄件，所以更容易粘留在定模里。

??對(duì)于壓鑄時(shí)每次出現(xiàn)的粘?，F(xiàn)象，要具體分析其產(chǎn)生的原因。例如：壓鑄時(shí)出現(xiàn)鑄件粘留定模，就要 檢查鑄件對(duì)定模包緊力過(guò)大的原因；檢查鑄件定模一 側(cè)的外觀，順著脫模方向，鑄件表面留有拉模的痕跡。

??粘模拉傷或擦傷嚴(yán)重時(shí)產(chǎn)生較大的脫模阻力，會(huì)使鑄件局部或整個(gè)鑄件在型腔里脫不出來(lái)，鑄件滯留產(chǎn)生粘模；在嚴(yán)重的情況下不僅鑄件會(huì)有撕裂破損的現(xiàn)象， 模具的型芯、型腔也會(huì)出現(xiàn)拉傷、裂紋、斷裂的現(xiàn)象。壓鑄件粘?，F(xiàn)象以鋁合金最為常見(jiàn)，解決壓鑄件粘模缺陷的具體措施如下。 2防止鑄件粘留定模的措施 2.1 壓鑄模具方面防止鑄件粘留定模的措施 在新制作的模具試模，或壓鑄生產(chǎn)開(kāi)始熱模時(shí)， 常常會(huì)出現(xiàn)壓鑄件粘模的現(xiàn)象。在壓鑄操作工藝正常時(shí)出現(xiàn)鑄件粘模，主要原因不是壓鑄工藝，應(yīng)該是鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)或制造的問(wèn)題。壓鑄工藝、噴涂調(diào)試雖能補(bǔ)救，但補(bǔ)救的效果一般，不是很穩(wěn)定， 仍然會(huì)出現(xiàn)鑄件粘模的現(xiàn)象。

??如果容易出現(xiàn)鑄件粘留定模的現(xiàn)象，在壓鑄之前， 應(yīng)先對(duì)模具進(jìn)行很好的預(yù)熱，并在開(kāi)始低速壓射之前， 先對(duì)模具型腔涂抹抗粘模膏類涂料，并用壓縮空氣吹均勻，每壓鑄一模要涂抹一次，試壓鑄約20模，如還粘定模，說(shuō)明模具有問(wèn)題，需檢修模具。

??對(duì)于已經(jīng)設(shè)計(jì)完成的鑄件，確實(shí)是鑄件對(duì)定模的 包緊力大于對(duì)動(dòng)模的包緊力，就要允許鑄件在定模一側(cè)設(shè)置頂桿頂出鑄件，允許定模一側(cè)的鑄件表面留有頂出痕跡，或要讓頂桿痕跡易于去除。這樣在設(shè)計(jì)模具時(shí)，就應(yīng)在定模一側(cè)設(shè)計(jì)鑄件的頂出機(jī)構(gòu)。

??重視計(jì)算動(dòng)、定模的包緊力，對(duì)于定模的包緊力大于動(dòng)模包緊力的鑄件，或?qū)ΧＥc動(dòng)模的包緊力??相差不多的鑄件，即對(duì)于既有可能粘留定模，又有可能粘留動(dòng)模的鑄件，在設(shè)計(jì)鑄件或模具時(shí)，就要改變鑄件或模具的結(jié)構(gòu)、脫模斜度、表面粗糙度等，設(shè)法使 鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力大于對(duì)定模的包緊力。

??對(duì)于定模一側(cè)包緊力比較大的鑄件，新設(shè)計(jì)模具 時(shí)，要把分型面盡量選在偏向定模的一側(cè)，讓鑄件盡量多地放置在動(dòng)模型腔里，以增大鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力。

??為了減小對(duì)定模的包緊力，需與鑄件設(shè)計(jì)者重新確定定模的脫模斜度，應(yīng)盡量加大定模的脫模斜度； 特別注意修正或加大定模一側(cè)鑄件容易被模具粘模拉傷部位的脫模斜度。同時(shí)，適當(dāng)減小動(dòng)模的脫模斜度； 特別注意修正或減小鑄件設(shè)計(jì)有頂桿部位附近動(dòng)模模 具的脫模斜度。還要盡量把型芯設(shè)置在動(dòng)模上，或加長(zhǎng)動(dòng)模一側(cè)的型芯長(zhǎng)度。

??要防止定模在制造和拋光時(shí)產(chǎn)生影響脫模的倒扣或粗糙表面；試模后或壓鑄過(guò)程中，要修正定模型腔壓傷、碰傷出現(xiàn)的變形；使用拋光或化學(xué)清洗劑消除合金在定模表面的粘附痕跡，合金粘附物在模具上如果未及時(shí)清除，長(zhǎng)時(shí)間后粘?，F(xiàn)象會(huì)越來(lái)越嚴(yán)重；更 好地拋光定模型腔側(cè)壁的粗糙表面。但定模拋成鏡面后既不利于涂料粘附，在開(kāi)模時(shí)，鑄件和模具之間還會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)密的真空間隙，增大脫模阻力，所以定模深腔的底部可以不拋光成鏡面。對(duì)已氮化過(guò)的模具，拋光要慎重，防止破壞表面的氮化層，防止越拋光越粘模的情況。

??修改模具內(nèi)澆道，適當(dāng)改變內(nèi)澆道的位置、大小和充填流向，消除或減輕因?yàn)閮?nèi)澆道對(duì)定模沖擊出現(xiàn)的沖蝕、粘模缺陷。例如：①改變鋁液充填流向，盡量降低金屬液對(duì)定模型腔的劇烈沖擊，可以把金屬液直接沖擊改為斜著朝向型芯或型壁；②適當(dāng)增大內(nèi)澆 道的截面積，用以降低內(nèi)澆道金屬液流速；③改變內(nèi)澆道的位置，使內(nèi)澆道處于鑄件寬大厚實(shí)位置，并避開(kāi)對(duì)定模側(cè)型壁的沖擊；④盡量采取在鑄件深腔底部進(jìn)料的方法；⑤采取開(kāi)放式內(nèi)澆道，內(nèi)澆道的喇叭口向著型腔，擴(kuò)大射出的面積；⑥對(duì)于內(nèi)澆道沖擊部位或型芯，可以使用碳化鎢棒涂覆機(jī)，對(duì)模具表面以電 火花型冶金方式噴涂碳化鎢微顆粒層，金屬鎢微粒與 基體金屬結(jié)合不會(huì)脫落，能提高模具表面的抗粘模性， 如壓鑄模具表面層內(nèi)沉積2～4微米厚的涂層，其硬度可達(dá)HV4 000～4 500，使用溫度可達(dá)800℃。

??為了把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè)，可以把頂桿的頭部修 出楔形倒拉鉤(鉤長(zhǎng)5～8 mm，鑄件部位厚1～2 mm，讓壓鑄出的倒拉鉤把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè)，之后再把鑄件上的倒拉鉤清除掉。

??為了增加鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力，對(duì)鑄件上需要精加工部位以及不影響外觀質(zhì)量部位的側(cè)表面，可以加大相應(yīng)模具部位的表面粗糙度，這樣增加鑄件對(duì)動(dòng)模 包緊力的效果比較明顯。

??為了更大地增加動(dòng)模的包緊力，可以適當(dāng)?shù)厥褂美睿孩僭诓挥绊戣T件外觀的情況下，可以在動(dòng)模的側(cè)表面或型芯表面開(kāi)出幾條溝槽(在鑄件 上是凸出的拉力筋，見(jiàn)圖2)，或在模具局部修磨出幾 個(gè)深度大約0．1～0．2 mm的凹點(diǎn)。但要注意，要把鉤槽開(kāi)設(shè)在頂桿的附近，以防頂出受力不均勻；②在開(kāi)模 時(shí)，如果希望利用橫澆道通過(guò)內(nèi)澆道把鑄件拉到動(dòng)模 一側(cè)，可以在動(dòng)模一側(cè)橫澆道的側(cè)面修出拉力筋來(lái)， 或磨幾個(gè)深度0．2～0．3 mm的凹點(diǎn)，增加橫澆道對(duì)動(dòng)模 的包緊力；③還可以在內(nèi)澆道附近的澆道上設(shè)置頂桿，把頂桿改短到低于模具表面5～8 mm，在頂 桿低于模具孔口3 mm位置的側(cè)面，修出寬2～3 mm， 深0．3～0．5 mm的環(huán)形槽，壓鑄后形成的環(huán)形拉力筋帶動(dòng)橫澆道，橫澆道再通過(guò)內(nèi)澆道把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè)， 這樣對(duì)小的鑄件有較好的效果；④如果是由于澆口套 對(duì)料餅和直澆道的拉力較大，把鑄件帶到定模，可以在動(dòng)模的橫澆道和分流錐的直澆道側(cè)面修出拉力筋， 開(kāi)模時(shí)利用拉力筋把橫澆道和料餅拉到動(dòng)模一側(cè)；⑤ 壁厚比較厚的鑄件，或內(nèi)孔還需進(jìn)行精加工的鑄件，減小了動(dòng)模型芯的脫模斜度后，如果還不能解決粘定模的問(wèn)題，可以在型芯長(zhǎng)度的中間部位修出寬2～ 3 mm、深0．2～0．5 mm的環(huán)形槽以形成拉力筋，讓環(huán)形拉力筋把鑄件拉到動(dòng)模一側(cè)。注意在這樣的型芯附近至少要有2個(gè)頂桿頂出鑄件，以防鑄件變形。

??對(duì)于定模一側(cè)包緊力大于動(dòng)模一側(cè)包緊力的鑄件， 為了能使鑄件順利地脫出定模，與動(dòng)模一樣設(shè)計(jì)頂桿 板、頂桿和復(fù)位桿頂出鑄件?？梢允褂迷诙Ｒ粋?cè)加 裝油缸或彈簧推動(dòng)定模上的頂板和頂桿在開(kāi) 模的同時(shí)頂出鑄件。頂桿板后有彈簧的方式，開(kāi)模狀 態(tài)下定模頂桿是頂出分型面的，合模時(shí)利用動(dòng)模分型 面推動(dòng)四支復(fù)位桿推動(dòng)定模推板、頂桿進(jìn)行復(fù)位。

??為了使用頂桿把鑄件從定模頂出，也可以采用類似 于三板兩開(kāi)分型模具的拉鉤桿、撞擊塊和滾輪機(jī)構(gòu)，圖中未畫(huà)出鑄件、頂桿和復(fù)位桿)，靠開(kāi)模動(dòng)作帶動(dòng)定模頂桿推板把鑄件從定模頂出。結(jié)構(gòu)如下：給定模 設(shè)計(jì)出頂桿頂出鑄件的頂出結(jié)構(gòu)，讓定模頂桿推板5伸 出到定模模型6之外，在動(dòng)模1上設(shè)置四個(gè)(或兩個(gè))拉鉤桿4，四個(gè)(或兩個(gè))拉鉤桿4在合模狀態(tài)時(shí)伸到定模 6一側(cè)，利用拉鉤桿4、撞擊塊7、彈簧3、滾輪機(jī)構(gòu)8， 使四個(gè)拉鉤桿4與定模頂推板5相鉤連。開(kāi)模時(shí)靠動(dòng)模拉桿4鉤住定模頂桿推板5，定模頂桿推板推動(dòng)5頂桿運(yùn)動(dòng) 把鑄件從定模頂出，這時(shí)鑄件與動(dòng)模同步運(yùn)動(dòng)。運(yùn)動(dòng)到一定行程后，利用撞擊塊、滾輪、彈簧機(jī)構(gòu)使四個(gè)拉鉤桿的拉鉤與定模頂桿推板脫開(kāi)，定模頂桿推板停止動(dòng)，合模時(shí)也是利用動(dòng)模分型面推動(dòng)四支復(fù)位桿推回定模頂桿推板，使定模頂桿退回復(fù)位。

??2壓鑄工藝方面防止鑄件粘留定模的措施?

??給模具噴涂涂料、合金液的流動(dòng)沖擊速度、模具 溫度是影響鑄件粘模的主要因素。

??模具脫模劑的品種、質(zhì)量、濃度、噴涂位置、噴涂時(shí)間和用量影響鑄件的粘模狀況Ⅲ。利用噴涂脫模劑 的多少，調(diào)節(jié)鑄件在動(dòng)、定模兩側(cè)的脫模效果。為防止鑄件粘定模，可以適當(dāng)減少對(duì)動(dòng)模噴涂脫模劑的 時(shí)間和用量，動(dòng)模噴涂的涂料要薄而均勻，但不能漏噴涂料。加大脫模劑對(duì)定模的噴涂用量以降低模具表面的溫度，特別是對(duì)定模拉傷鑄件的表面和有拉模痕跡的表面，要增加噴涂用量。在定模一側(cè)拉傷面無(wú)固定位置，或沒(méi)有拉模痕跡時(shí)，也要注意適當(dāng)增加涂料的噴涂量。 對(duì)模具出現(xiàn)拉模痕跡的表面，在壓鑄取件之后未噴涂料之前，涂抹防粘模膏，讓防粘模膏在高溫時(shí)燒結(jié)到模具表面，這樣在合金液與模具表面之間就形成 了一個(gè)較厚的隔膜層，能起到較好的脫模作用。

??適當(dāng)調(diào)節(jié)和控制模具溫度。要分析鑄件包緊、粘附模具的受力情況，要分析模具溫差及鑄件收縮，要 分析模具溫度與合金收縮、包緊力之間的相互關(guān)系。

??如果鑄件表面有粘模拉傷，則在確保鑄件表面質(zhì)量的情況下，盡量使用較低的模具溫度。如果鑄件自身包緊力較大，則盡量使用較高的模具溫度，這樣可以降 低鑄件在脫模時(shí)的收縮程度，也就是在鑄件還沒(méi)有達(dá)到很大的包緊力時(shí)，就開(kāi)始脫模了。

??相對(duì)地降低動(dòng)模溫度，促使鑄件收縮，可以增加 鑄件對(duì)動(dòng)模的包緊力；相對(duì)提高定模溫度，減少鑄件 的收縮，就可以降低鑄件對(duì)定模的包緊力。加大通人 動(dòng)模模具冷卻水的流量，可以降低動(dòng)模的模具溫度； 減小或關(guān)閉通人定模模具冷卻水的流量，可以提高定 模的模具溫度。一般壓鑄鋁合金鑄件，開(kāi)模后1～3 s內(nèi) 測(cè)量動(dòng)模模具型腔表面的溫度，其表面溫度要不大于 300℃，以(240±40)℃為宜；而噴涂后在合模之前 1～3 s內(nèi)測(cè)量定模型腔表面溫度，要不低于140℃。
澆注溫度的高低，同模具溫度一樣可以改變鑄件 的收縮情況和包緊力的大小。提高澆注溫度，同時(shí)縮 短開(kāi)模時(shí)間，能減小包緊力，但會(huì)增加合金液與模具鋼的親和力，引起鑄件厚壁部位粘模的可能。

??3防止鑄件粘留動(dòng)模的措施?

??3.1壓鑄模具方面防止鑄件粘留動(dòng)模的措施?

??出現(xiàn)鑄件粘留動(dòng)模的主要原因是鑄件對(duì)動(dòng)模的包 緊力過(guò)大，以及頂桿頂出的力量不足。如果是頂出力 不夠大，就要提高壓鑄機(jī)頂出油缸的油壓壓力或頂出 速度。如果是頂桿的直徑太小，或設(shè)置的頂桿數(shù)量較 少，則頂桿頂出的強(qiáng)度不夠大，頂桿會(huì)出現(xiàn)彎曲或斷 裂的現(xiàn)象。

??如果鑄件粘留動(dòng)模的力量較小，鑄件脫模時(shí)拉傷 較輕，或模具局部表面粗糙造成的阻力較小，只是鑄 件頂出時(shí)變形，應(yīng)對(duì)模具粘模處拋光、氮化，或增加 噴涂脫模劑的用量減少脫模阻力。如果鑄件粘留動(dòng)模 的力量很大，鑄件脫模時(shí)拉傷嚴(yán)重，有頂桿把鑄件頂 破裂、斷開(kāi)，或鑄件被頂桿頂出穿孔的現(xiàn)象，就要適 當(dāng)加大鑄造斜度，改進(jìn)鑄件或模具設(shè)計(jì)，消除引起鑄 件粘模和影響收縮的不合理結(jié)構(gòu)。

??為防止因鑄件頂出受力不均勻而造成的粘模拉傷， 壓鑄機(jī)推動(dòng)模具頂出推板的四根推桿長(zhǎng)度要一致，其 相差均不能大于0．20 mm；機(jī)床推桿和頂出鑄件的頂桿 位置布置要均衡合理，不要偏離模具型腔中心，也不 應(yīng)脫離壓鑄機(jī)頂出油缸的中心。 如果抽芯及頂出設(shè)置不均衡，則鑄件受力不均勻而將發(fā)生偏斜。如果壓鑄機(jī)液壓頂出缸的推桿長(zhǎng)短不 一致，使鑄件頂出受力不均勻，或者推桿位置布置不 當(dāng)，則鑄件在頂出時(shí)均將發(fā)生偏斜。其改進(jìn)措施是： 修正模具結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)和頂桿位置，使鑄件頂 出受力均勻，保障鑄件被平行、均勻地推出；調(diào)整壓 鑄機(jī)的頂出機(jī)構(gòu)、推桿位置和數(shù)量(最好用4～6根推 桿)，使模具頂桿、鑄件受力均勻；合理增加頂桿數(shù) 量，加大頂桿直徑，安排頂桿位置，確保頂出平衡。
如果平板件、壁薄的鑄件抗變形強(qiáng)度不夠，則要 增加頂桿的數(shù)量、直徑，也可以在頂桿位置給鑄件增 加一個(gè)小凸臺(tái)，讓頂桿頂在鑄件的小凸臺(tái)上，加大頂 出受力面積，使鑄件受力均勻。

??使用優(yōu)質(zhì)模具鋼材，這樣在模溫較高時(shí)，壓鑄合 金不易粘附在表面。優(yōu)質(zhì)模具鋼材，在模具表面也不 會(huì)過(guò)早地形成微裂紋，這樣也消除了合金粘模的基礎(chǔ)。

??模具硬度不足或具有脆性時(shí)，合金液容易出現(xiàn)粘 模。要檢查模具硬度是否合理，還要檢查熱處理工藝， 防止模具鋼材出現(xiàn)脆性。承受內(nèi)澆道沖擊的模塊、模 具鑲塊及所有型芯的硬度，都要比模具型腔模塊的硬 度高出HRc3～5。當(dāng)模具設(shè)計(jì)確認(rèn)沒(méi)有問(wèn)題，而鑄件 粘模拉傷仍難以消除時(shí)，還要用氮化、KANI 7C、鎢被 覆、PVD納米鍍鈦等表面處理措施來(lái)提高模具的表面 硬度。

??對(duì)于模具型腔的表面，一般用油石、砂紙打磨拋光，如果用氣動(dòng)工具對(duì)粘模部位進(jìn)行拋光處理，必須注意不要損傷模具，以免破壞模具表面的氮化層，否 則會(huì)形成越拋光越粘模的情況。清理非型腔部分粘?；蛘撑p時(shí)，可以用鏟刀鏟除凸點(diǎn)，再用砂紙輕磨拋光，不可鏟出凹坑，否則會(huì)引起更嚴(yán)重的粘模。要注 意任何時(shí)候都不能用鏨子清理模具型腔部位的粘模， 以免鑿傷模具型腔。

??3.2壓鑄工藝方面防止鑄件粘留動(dòng)模的對(duì)策措施?

??減小壓鑄機(jī)的高速壓射速度，或增大模具內(nèi)澆道 面積，以適當(dāng)降低內(nèi)澆道的填充速度。如果在不增加 內(nèi)澆道充填速度的情況下，增加內(nèi)澆道的面積，則能 縮短充填時(shí)間，減少內(nèi)澆道沖擊產(chǎn)生的總熱量，可以 達(dá)到減輕內(nèi)澆道沖擊粘模的效果。

??適當(dāng)降低鑄造壓力：薄壁件、沒(méi)有氣孔要求的鑄 件，可以選用較小的壓力，如40～55MPa；一般鑄件 選55～75 MPa；厚壁件、有氣孔要求的鑄件，用較大 的壓力，如75～100MPa；而必須使用很大壓力時(shí)，可 以選100～140 MPa。鑄造壓力越高，鑄件的力學(xué)性能 越好，而鑄件對(duì)模具的包緊力也越大，如果 出現(xiàn)粘模的情況，就要確認(rèn)使用適當(dāng)?shù)蔫T造壓力。

??適當(dāng)減小開(kāi)模時(shí)間(留模冷卻時(shí)間)，讓鑄件在較 高的溫度、對(duì)模具包緊力還未達(dá)到最大值時(shí)脫模，可 以減小鑄件對(duì)模具的包緊力，減輕粘模的程度。

??鑄件脫模斜度過(guò)小，最容易引起鑄件粘模，所以 要根據(jù)鑄件的合金材料與尺寸結(jié)構(gòu)，選用合適的脫模 斜度。出現(xiàn)粘模時(shí)，適當(dāng)?shù)丶哟竺撃Ｐ倍?，就能夠?除熱沖擊和收縮引起的粘模現(xiàn)象。如果鑄件結(jié)構(gòu)不合 理，會(huì)引起鑄件各部分在收縮冷卻過(guò)程中收縮量大小 不均勻，收縮受到的阻力不平衡，在可能和必要的情 況下，改進(jìn)鑄件的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻，如改變截 面厚度，盡量把厚大部位設(shè)計(jì)成空心結(jié)構(gòu)或筋條連接 結(jié)構(gòu)；避免厚度懸殊的轉(zhuǎn)接部位；消除不合理的凸臺(tái)、 凸耳和加強(qiáng)筋等。增大鑄件凹角處的鑄造圓角或脫模 斜度，也能防止粘模。 在模具的內(nèi)澆道附近及合金液充填沖擊型腔的部 位，在鑄件有厚大壁厚的模具部位，在鑄件的凹角處， 容易受到合金液對(duì)它較長(zhǎng)時(shí)間的高溫?zé)釠_擊，從而容 易出現(xiàn)鑄件粘模、拉傷，所以要給模具的這些部位設(shè) 置冷卻水管道進(jìn)行通水冷卻。對(duì)于細(xì)長(zhǎng)的型芯冷卻， 要提高通入的冷卻水壓力。這些都能很好地降低模具 溫度，防止粘模。

??如果在鑄件的表面位置，出現(xiàn)壓鑄合金粘附在模具表面，有的在表面還出現(xiàn)小氣泡，對(duì)于這種現(xiàn)象，一般用砂布和油石拋光模具表面后又反復(fù)粘模，不能 徹底解決問(wèn)題。解決這種粘模的較好方法，是對(duì)粘模的模具表面進(jìn)行噴丸處理，或在粘模部位的模具表面，制作出寬0．2～0．5 mm、深0．2～0．5 mm、間隔2～5 mm 的網(wǎng)狀花紋，可以消除鑄件表面粘模的缺陷。

??橫澆道的收縮引起鑄件變形和粘模拉傷，應(yīng)加長(zhǎng)分支橫澆道的長(zhǎng)度，減小分支橫澆道的面積；減小內(nèi)澆道的寬度，加長(zhǎng)內(nèi)澆道的長(zhǎng)度，減少內(nèi)澆道的數(shù)量； 增加冷卻水對(duì)模具橫澆道部位的冷卻等，以便消除橫澆道的收縮對(duì)鑄件的影響。

??壓鑄鋁合金含鐵量越少(如<0.6％)，鋁合金液與模具鋼的親和力越大，越容易出現(xiàn)粘模。適當(dāng)增加 鋁合金液的含鐵量，能較好地降低鋁合金對(duì)模具的粘 附作用；一般要求壓鑄鋁合金液中的含鐵量控制在 0．6％～0．95％。要防止因混入低熔點(diǎn)金屬而引起粘模。

??要用中間合金補(bǔ)充來(lái)調(diào)整化學(xué)成分時(shí)，除鎂、鋅等個(gè)別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，防止因嚴(yán)重偏析 而引起粘模。

??壓鑄合金的收縮量越大，不僅越容易粘模，高溫強(qiáng)度也越差。有的合金是本身的收縮率較大；合金的 液、固相溫度范圍越寬，合金的收縮量越大。根據(jù)鑄 件的結(jié)構(gòu)形狀和復(fù)雜程度，如因收縮引起的粘模、變形很難排除時(shí)，則可考慮改用體收縮率和線收縮率小、高溫強(qiáng)度高的合金；或調(diào)整合金成分(如鋁硅合金中 硅含量增加時(shí)，鑄件收縮率變小)降低其收縮率；或?qū)辖疬M(jìn)行變質(zhì)處理，在鋁合金液中添加0.15％～0.2％ 的金屬鈦等品粒細(xì)化劑，減小合金的收縮傾向。

??4結(jié)束語(yǔ)?

??引起壓鑄件粘模的原因有許多，解決粘模的措施也是各有不同，文中具體地提出了解決壓鑄件粘模缺陷的措施，我們應(yīng)該仔細(xì)觀察和分析粘模的原因，有 針對(duì)性地采取相應(yīng)的對(duì)策措施，有效地解決粘模問(wèn)題。